Produceren zonder storingen

1. Correctief onderhoud

Komt het productieproces door een storing stil te liggen, dan kan dat leiden tot vervelende consequenties zoals hoge kosten en imagoschade. In het ergste geval komt zelfs het voortbestaan van de organisatie in gevaar. Desondanks stellen bedrijven het onderhoud vaak zo lang mogelijk uit, om zo veel mogelijk productiecapaciteit uit hun machines te halen. Ervan uitgaande dat een machine langer meegaat als gewacht wordt tot hij stuk gaat. Uit de totale kosten blijkt echter dat een reparatie duurder is dan een onderhoudsbeurt en dat correctief onderhoud in werkelijkheid een contraproductief effect heeft.

2. Gepland onderhoud

Een veelvoorkomend alternatief voor correctief onderhoud is planmatig onderhoud op vaste momenten. Planning van onderhoud wordt dan gebaseerd op informatie vanuit de fabrikant. Hij kan echter geen rekening houden met alle factoren die slijtage of defecten veroorzaken, zoals verandering van het productiemateriaal of verkeerd gebruik. Ook bij deze aanpak is het helaas dus onmogelijk om alle storingen te voorkomen. Een ander nadeel is dat er met deze methode vaak onderhoud plaatsvindt op momenten dat het eigenlijk niet nodig is en de machine nog naar behoren functioneert. Dat maakt het onderhoud duurder dan noodzakelijk.

3. Conditie-gebaseerd onderhoud

Veel bedrijven doen een goede poging om op het juiste moment onderhoud te plegen, door middel van sensoren die inzicht geven in de status van een machine. Uit specifieke metingen moet blijken of de onderzochte onderdelen in orde zijn. De onderdelen die naar verwachting op korte termijn problemen gaan geven, worden bij de eerstvolgende productiestop vervangen. Conditie-gebaseerd onderhoud is een stap in de juiste richting naar optimaal onderhoud, vooral wanneer deze metingen continu plaatsvinden.

4. 100% voorspelbaar: predictive maintenance

Predictive maintenance is de innovatieve vervolgstap op conditie-gebaseerd onderhoud. Dankzij ontwikkelingen zoals Internet of Things (Industry 4.0) kunnen machines op grote schaal data produceren en die data via sensoren continu uitwisselen met bijvoorbeeld mensen en andere apparaten. Door alle data van alle machines die overal ter wereld kunnen staan samen te brengen, kunnen betere voorspellingen worden gedaan op welk moment een component aan vervanging toe is. Dit is dus niet alleen gebaseerd op real-time informatie, maar ook op machine-informatie uit het verleden. Predictive maintenance levert interessante voordelen op, zoals minder downtime en meer efficiëntie, veiligheid en controle.

De meest effectieve manier van Onderhoud is Predictive maintenance. Daarvoor moet vaak eerst Conditie-gebaseerd Onderhoud plaatsvinden, dus het meten van de conditie van de essentiële componenten. Hieruit ontstaan de stand tijden (draaiuren, branduren, aantal schakelmomenten) van componenten en is vervanging voorspelbaar. Kortom:

Verbeteren? Eerst meten

Belangrijk advies van Robe Automatisering:

• Meet alleen het minimaal noodzakelijke
• Begin met 1 machine of 2 als u wilt vergelijken; niet meer

Op deze wijze blijft het overzichtelijk en is er eenvoudig draagvlak te verkrijgen.

Te meten variabelen voor een goede analyse van de conditie en voorspelbaarheid

• Algemeen

• Aantal producten
• Machine on/off
• Productie on/off

• Conditie, bijvoorbeeld

• Aantal schakelmomenten van magneetschakelaars/relais
• Trilling in de machine bij onder andere lagers en assen
• Temperatuur van tandwielkasten
• Draaiuren van V-riemen en kettingen
• Opgenomen stroom van de elektromotor(en), hogere stroom bij zwaarder lopen

Het Smart Robe Industrie 4.0 Concept kan automatisch meldingen genereren als onderhoud noodzakelijk is, zowel aan de eigen Technische Dienst, als aan een buitenfirma, zoals RS-machinebouw